3Ｄ打印成型的非充氣輪胎安裝到平板式輪胎動態(tài)特性試驗(yàn)臺上，然后分別對其徑向、側(cè)向、縱向在三個方向上施加一定的載荷，在一定載荷下使非充氣輪胎在臺架上進(jìn)行運(yùn)動，同時計(jì)算機(jī)進(jìn)行數(shù)據(jù)采集，然后根據(jù)采集的數(shù)據(jù)測試出非充氣輪胎的三向剛度值。

3Ｄ打印機(jī)噴嘴直徑為0．4ｍｍ，其為FDM打印機(jī)常用噴嘴直徑。對于噴嘴直徑的選擇，一般噴嘴直徑越小，3Ｄ打印精度越大，但打印時間相對較長。壁厚選擇0.1mm，層厚選擇0.8mm，—般壁厚越小，3Ｄ打印精度越大。層厚越大，越能保證最終成型制品的外輪廓結(jié)構(gòu)清晰。底層與頂層為3Ｄ打印過程中初始打印與結(jié)束打印的部分，打印難度大，所以底層與頂層的壁厚選擇1．2ｍｍ。

對于打印速度的設(shè)置，底層打印速度選擇25ｍｍ/s，相對于中間部分的打印速度，底層打印速度較慢。因?yàn)榈讓优c平臺需要充分粘結(jié)以避免打印過程中出現(xiàn)底層翹邊或者脫落，從而導(dǎo)致打印失敗，所以底層打印速度相對較慢。中間部分3Ｄ打印速度選擇40ｍｍ/s，是為了縮小成型時間。對于3Ｄ打印溫度的設(shè)置是根據(jù)第三章中對3Ｄ打印參數(shù)的研究和對非充氣輪胎縮比件的3Ｄ打印探究，從而設(shè)置的一個最佳溫度。

第一代非充氣輪胎由一個胎面和75個輪輻組裝而成，輪輻通過胎面內(nèi)部的凹槽結(jié)構(gòu)均勻鑲嵌在胎面上。第一代非充氣輪胎在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上采用組裝結(jié)構(gòu)，充分發(fā)揮了3Ｄ打印技術(shù)快速成型的優(yōu)勢。

胎面和輪輻可同時進(jìn)行3Ｄ打印成型，極大的增加了非充氣輪胎的成型效率。另一方面當(dāng)非充氣輪胎在使用過程中如出現(xiàn)部分損壞，可通過3Ｄ打印快速成型相應(yīng)部分，進(jìn)行及時更換。但是通過對最終成型的第一代非充氣輪胎的力學(xué)研究發(fā)現(xiàn)，由于胎面與輪輻的鑲嵌結(jié)構(gòu)導(dǎo)致受力集中點(diǎn)太多，容易造成應(yīng)力集中，最終非充氣輪胎力學(xué)強(qiáng)度較差，所以第一非充氣輪胎結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)并不合理，需要對其結(jié)構(gòu)進(jìn)行優(yōu)化處理。

基于3Ｄ打印參數(shù)，進(jìn)行了第二代非充氣輪胎的3Ｄ打印成型，其打印過程如圖4－4所示。從圖中可以看出，由于非充氣輪胎的底層結(jié)構(gòu)復(fù)雜，采用一體化直接3Ｄ打印成型時，3Ｄ打印過程中非充氣輪胎底層與打印平臺的粘結(jié)強(qiáng)度差。當(dāng)長時間3Ｄ打印后非充氣輪胎底層容易與打印平臺脫落，造成打印失敗。為了解決上述問題，3Ｄ打印過程中，先在底層打印一個平臺，以增大非充氣輪胎底面與打印平臺的接觸面積，最終達(dá)到增大粘結(jié)強(qiáng)度的效果。

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